• Производительная резка 25 мм
• Максимальная пробивка отверстия 30 мм
• Максимальная толщина при резке с края 50 мм
• Пределы регулирования тока 10 – 200 А
• Рабочий инструмент для резки всех металлов толщиной до 25 мм, там, где точка отсчета это минимальные затраты на закупку и эксплуатацию
• Преимущественно воздушная плазма и WMS
  

Точность - Производительность - Эффективность

Установка Thermal Dynamics Auto-Cut 200 предназначена для качественной резки низкоуглеродистых сталей и цветных металлов. Источник питания инверторного типа, обеспечивает бесперебойную работу при минимальных производственных затратах. Благодаря быстросменным картриджам с расходными деталями плазматрона ХТ-301 и интерфейсу оператора (Machine Status Mesage Center - Центр Сообщений о Состоянии Установки) система Auto-Cut 200 удобна в настройке и работе.

Плазматрон с запатентованной конструкцией ХТ-310, имеет выбор комплектующих обеспечивающих резку металлов толщиной от 0,8 до 50 мм. Установка Auto-Cut 200, как правило, используется для экономичной плазменной резки с применением в качестве плазмообразующего и защитного газа воздуха, при этом достигается высокое качество поверхности реза и отсутствие окалины, как на низкоуглеродистых сталях, так и на цветных металлах. Для производства более высокого качество реза низкоуглеродистых сталей, установка Auto-Cut 200 позволяет использовать в качестве плазмообразующего газа кислород – О2. Также установка и плазматрон оборудованы необходимыми элементами для резки цветных металлов с применением уникальной технологии компании Thermal Dynamics - резки в водяном тумане - WMSтм, которая обеспечивает превосходное качество реза при минимальных производственных затратах, при этом в качестве плазмообразующего газа используется азот – N2, а в качестве защитного газа распыленная вода- водяной туман. При резке цветных металлов, также может быть использованы в качестве плазмообразующего газа смесь аргон-водород (H35), а в качестве защитного газа- азот N2. Применение этого процесса, обеспечивает высокие рабочие характеристики по производительности и качеству, при резке толщин до 25 мм.

Газовая консоль GCM 1000

Обеспечивает точный контроль за давлением плазмообразующего и защитного газов (или расходом защитной среды при WMS) при помощи контрольных приборов и регуляторов расположенных на передней панели. Переход из режима резки в среде защитного газа на режим резки в водяном тумане производится простым переключением тумблера.

Запатентованная Технология ХТтм Torch

Прогрессивная Технология XT Torch компании Thermal Dynamics выводит на новый уровень возможности плазменной резки по точности и производительности. Запатентованная высокоточная конструкция плазматрона XT-301 и картриджа расходных частей, гарантируют точное позиционирование частей плазматрона и центровку по линии после замены деталей. Одновитковая резьба быстрого зацепления на картридже расходных частей позволяет просто и без инструментов заменять расходные детали плазматрона, быстро возвращаясь к работе.

• Быстрая замена картриджа с расходными деталями без использования специальных инструментов
• Прецизионная конструкция, обеспечивающая точную центровку расходных частей после их замены
• Картридж имеет одновитковую резьбу быстрого зацепления для оперативной замены расходных частей
• Жидкостное охлаждение расходных деталей в местах электрического контакта
• Подпружиненная конструкция узлов системы охлаждения, обеспечивает защиту от утечек при замене расходных деталей

Технология ХТ Torch обеспечивает превосходное качество резки, как черных сталей так и цветных сплавов с толщиной от 0,5 до 50 мм.

• Малая зона термического влияния
• Гладкая поверхность кромки реза
• Высокое качество резки даже при больших отклонениях от требуемых параметров

Резка в среде водяного тумана (WMS)тм – самый эффективный способ плазменной резки цветных металлов

Резка в водяном тумане по технологии WMS, обеспечивает высочайшее качество при резке цветных металлов, при этом, достигается значительное снижение затрат благодаря использованию в качестве плазмообразующего газа азота, а в качестве защитной среды обычной технической воды. За счет высвобождения водорода из воды, в зоне резки образуется восстанавливающая атмосфера. Эта восстанавливающая атмосфера значительно снижает оксидацию поверхностей кромок разрезаемого металла. Применение технологии WMS рекомендуется для толщин металлов до 20 мм.

Превосходный реурс расходных частей

Число поджигов дуги до замены частей в зависимости от времени горения дуги

Данные при воздушно-плазменной резке низкоуглеродистой стали длительностью 4 и 11 секунд при токе 200А.

Сравнение скорости резки

Скорость резки

Данные приведены при резке воздушной плазмой низкоуглеродистой стали толщиной 12 мм. Сравнительные показатели взяты из документации конкурентов.

• Высокая плотность дуги позволяет резать на высоких скоростях с производством высокого качества
• Малый диаметр отверстия сопла позволяет производить узкий рез с высокой скоростью при выполнении острых углов и малых радиусов
• Расходные части изготовлены по инновационной запатентованной технологии

Технические характеристики

Модель плазматрона: ХТ-301

Толщина металла при производительной резке с пробивкой отверстия (низкоуглеродистая сталь): 25 мм

Максимальная толщина металла при резке с пробивкой отверстия (низкоуглеродистая сталь): 30 мм

Максимальная толщина металла при резке с края (низкоуглеродистая сталь): 50 мм

Номинальный рабочий ток: 200 А

Пределы регулирования тока: 10 – 200 А

Выходное напряжение: 80 – 160 В (пост. ток)

Напряжение питания: 400В, 3-фазы, 50-60 Гц

Потребляемый ток (на номинальном рабочем токе): при напряжении питания 77А при 400В

ПВ (при 40С): 100% при 200А при 160В (32 кВт)

Максимальное напряжение холостого хода: 380 В (пост. ток)

Плазмообразующий газ: Воздух, О2, Ar-H2, N2 при 8,3 бар

Защитный газ: Воздух, N2 при 8,3 бар, H2О при 0,6 л/мин

Масса:

-Источник тока–221 кг

-Плазматрон в сборе с позиционирующей трубой–1,3 кг

-Кабель (4,6 м)–5,4 кг

-Шлейф плазматрона–1,2кг/ м

Габаритные размеры (источник тока в сборе): 1238 мм (В) х 700 мм (Ш) х 978 мм (Г)

Гарантийный срок: 2 года на источник тока 1 год на плазматрон